在實現(xiàn)自動控制的基礎上，設有流量、壓力、溫度的檢測及控制，同時設置超壓、超溫安全聯(lián)鎖。嚴格控制工藝參數(shù)，避免手動操作的不安全隱患，降低勞動強度、改善作業(yè)環(huán)境，而且能更好的實現(xiàn)高產(chǎn)、長周期的安全運行。

 

　　微通道反應器通過毫米級別工藝通道，借助擴散與結構設計形成的局部渦流碰撞，增加兩相接觸面積，使得流體充分接觸、混合、傳質，提高反應效率，針對強放熱的反應可以及時移走反應熱，有效避免由于反應放熱量大導致的釜飛溫的安全事故。

 

　　高溫有利于硝化反應的進行。與傳統(tǒng)釜式生產(chǎn)相比，微通道反應器內(nèi)進行連續(xù)硝化反應可普遍提高反應溫度。因此在換熱介質用量方面，冷媒的用量大大減少，每年可節(jié)約1/3左右的冷媒。

 

　　在微通道反應器內(nèi)的連續(xù)硝化反應，反應的溫度可以精確控制，因此可通過升溫的方式和直接混合的方式將反應時間由十幾小時縮短至幾分鐘，甚至十幾秒。

 

　　操作方式改進：

 

　　較傳統(tǒng)的人工投料和硝酸的長時間滴加操作而言，微反連續(xù)化工藝簡化了反應工藝，在操作方式上將間歇反應改為連續(xù)反應，實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，降低了操作人員的使用數(shù)量。

 

　　綜上所述，相對于傳統(tǒng)的間歇釜式生產(chǎn)，微通道反應器在安全性、用人成本、占地面積、反應時間、產(chǎn)品質量、廢酸量等方面都具有明顯的優(yōu)勢。